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引发化学清洗事故的原因分析

1.酸洗缓蚀剂选用不当,不适合所用酸种或金属材质,造成设备腐蚀破坏。例如,清洗铝材设备,选用盐酸和Lan-826缓蚀剂。

2.使用失效缓蚀剂或缓蚀剂在使用过程中失效,不起缓释作用,造成设备全面腐蚀。

3.酸浓度过高,超出了一定的范围,造成设备腐蚀。硝酸、硫酸等氧化性酸尤其如此。如用Lan5缓蚀剂、硝酸浓度超过20%

4.清洗温度过高,超过了缓蚀剂所对应酸种的使用温度,造成设备腐蚀。如:用10% HC1Lan826缓蚀剂在70~80℃条件下,清洗碳钢设备造成的大面积腐蚀。

5.选用了不合适的酸种,造成了设备的局部腐蚀或隐患性腐蚀或清洗不干净,如:选有用盐酸清洗不锈钢设备引起不锈钢应力腐蚀破裂。如,选HSO清洗有钙镁盐的锈垢造成二次结垢现象。

6.清洗设备选型不当,使体系或局部位置的流速过高,引起的腐蚀。如选用大量流泵清洗设备时,管道进液口的腐蚀。

7.加药方式不当引起的腐蚀。缓蚀剂加入后,在金属表面上同时发生吸附和脱附现象,实际上就是吸附和脱附的动态平衡过程。为了使这平衡过程更有利于吸附过程,在酸洗液中必须保持一定浓度的缓蚀剂,以便迅速形成完整的保护膜来抑制金属腐蚀。

8.清洗系统设计不当,药剂不均,有气阻等原因造成的腐蚀或清洗不干净。

9.加温方式不当,引起的腐蚀,缓蚀剂都有他的使用温度限制,如超过此限制,腐蚀速度明显加快。

10.没有工序排放手段和放气措施造成的洗不干净。

11.清洗后没有人工处理酸性垢渣,造成的腐蚀。

12.清洗时间太长,引起的过洗。

13.酸洗选择缓释选择不当,引起的设备氢脆腐蚀。

14.污垢太多和清洗速度控制不当引起的堵管。

15.清洗助剂选择不当或加助剂引起的设备镀铜。

16.除油不彻底引起设备被“洗花”。

17.生成二次浮锈,未形成钝化膜。

18.钝化膜太薄。

 
 


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